Die Mercedes-Benz AG hat das Prinzip der Nachhaltigkeit als festen Bestandteil ihrer Unternehmensstrategie verankert. Neben CO-neutraler Produktion₂ und der Umstellung auf ein Portfolio von 100 % Elektrofahrzeugen ist auch das Recycling von Materialien in einem geschlossenen Kreislauf wichtig, um den Ressourcenverbrauch zu reduzieren. Neben dem Gedanken der Kreislaufwirtschaft und der Werterhaltung setzt Mercedes-Benz auch auf Recycling. Angesichts der erwarteten Rücknahme des Lithium-Ionen-Batteriesystems aus Mercedes-EQ-Fahrzeugen hat das Unternehmen daher seine globale Batterie-Recycling-Strategie erweitert. Mercedes-Benz beginnt mit dem Bau einer eigenen Batterierecyclinganlage auf Basis der Hydrometallurgie in Deutschland. Neben dieser Technologie plant das Unternehmen, den Kreis der Wertstoffe mit Hightech-Partnern für das Batterierecycling in China und den USA zu schließen.

Jörg Burzer, Mitglied des Vorstands der Mercedes-Benz Group AG, verantwortet die Bereiche Produktion und Supply Chain Management: „Mercedes-Benz verfolgt ein klares Ziel der Ressourcenschonung: maximale Kreislaufwirtschaft für alle eingesetzten Rohstoffe. Nachhaltiges Batterierecycling ist dabei weltweit ein Schlüsselfaktor. Mit unserer neuen Recyclinganlage in Kuppenheim erreichen wir eine Recyclingquote von über 96 % und erweitern gleichzeitig unsere Kompetenz im Bereich der Wertschöpfung für Batterien. Durch gezielte Kooperationsprojekte mit Hightech-Partnern in China und den USA internationalisieren wir unsere Batterie-Recycling-Strategie und gehen entscheidende Schritte in Richtung Closed-Loop-Recycling im Bereich E-Mobilität. »

Mercedes-Benz Recyclinganlage im süddeutschen Kuppenheim

Mit der Errichtung einer Pilotanlage für das Recycling von Lithium-Ionen-Batteriesystemen ist ein wichtiger Meilenstein in der weltweiten Batterie-Recycling-Strategie von Mercedes-Benz erreicht worden. Dazu hat Mercedes-Benz die LICULAR GmbH, eine 100-prozentige Tochtergesellschaft, gegründet. Für die Konzeption und den Bau der Anlage plant die LICULAR GmbH eine enge Zusammenarbeit mit dem Technologiepartner Primobius, der als Joint Venture des deutschen Maschinenbaukonzerns SMS und des australischen Projektentwicklers Neometals das notwendige technologische Know-how in das Projekt einbringt, u. a entsprechende Voruntersuchungen. Das Unternehmen unterzeichnete eine Absichtserklärung. Wissenschaftlich begleitet wird das Projekt von renommierten Forschungsinstituten, namentlich dem Karlsruher Institut für Technologie sowie den Technischen Universitäten Clausthal und Berlin.

Ziel des Projekts ist es, aus ökologischer Sicht einen Standard für das Batterierecycling zu setzen: Ein patentiertes hydrometallurgisches Verfahren mit einer Rückgewinnungsrate von über 96 % soll eine ganzheitliche Kreislaufwirtschaft von Batteriematerialien ermöglichen. Mercedes-Benz investierte mehrere Millionen Euro in Forschung und Entwicklung sowie in den Bau einer CO-neutralen Pilotanlage₂ am Mercedes-Benz Standort Kuppenheim in Süddeutschland. Das Projekt hat eine Förderaussicht im Batterie-Innovationsförderprogramm des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz erhalten.

Michael Brecht, Vorsitzender der Betriebsräte der Mercedes-Benz Werke Gaggenau und Kuppenheim sowie der LICULAR GmbH, stellvertretender Vorsitzender des Aufsichtsrats der Mercedes-Benz Group AG: „Die Pilotanlage in Kuppenheim markiert den Einstieg des Mercedes-Benz Konzerns in einen wichtigen Bereich des Batterierecyclings und wird das Unternehmen schon bald unabhängiger in der Rohstoffversorgung machen. Gleichzeitig werden wir erhebliches Wissen in der Kreislaufwirtschaft und der nachhaltigen Schaffung neuer Arbeitsplätze sammeln, das bei erfolgreichem Betrieb weiter ausgebaut werden kann. Nachhaltigkeit schließt auch Menschenrechte ein. In diesem Zusammenhang haben wir im vergangenen Jahr als Gesamtbetriebsrat gemeinsam mit der Konzernleitung die Grundsatzerklärung zu sozialer Verantwortung und Menschenrechten als zentrale Grundlage unseres täglichen Handelns verabschiedet. »

Die neue Pilotanlage bildet künftig die gesamte Prozesskette des Batterierecyclings ab: von der Logistikkonzeptentwicklung über die nachhaltige Wiederverwertung wertvoller Rohstoffe bis hin zur Wiedereingliederung des Recyclings in die Produktion neuer Batterien. Die neue Recyclinganlage basiert auf einem innovativen mechanisch-hydrometallurgischen Verfahren, das die energie- und materialaufwändigen Schritte des pyrometallurgischen Prozesses vollständig eliminiert. Die direkte Integration der Hydrometallurgie in das Gesamtkonzept einer Recyclinganlage ist eine europäische Premiere und ein Schlüsselelement für ein nachhaltiges Batterierecycling hin zu einer echten Kreislaufwirtschaft.

Der Fabrikbau erfolgt in zwei Etappen. In einem ersten Schritt soll 2023 die mechanische Abbruchanlage in Betrieb gehen. Anschließend wird – basierend auf vielversprechenden Gesprächen mit der öffentlichen Hand – die Anlage zur hydrometallurgischen Aufbereitung von Batteriematerialien in Betrieb genommen. Damit könnte Kuppenheim künftig alle Schritte von der Demontage auf Modulebene bis zur Verarbeitung des Batteriematerialstroms durch Mahlen und Trocknen abdecken.

Die Pilotanlage soll eine Jahreskapazität von 2.500 Tonnen haben. Das zurückgewonnene Material wird in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt, um mehr als 50.000 Batteriemodule für das neue Mercedes-EQ-Modell herzustellen. Abhängig von den Ergebnissen der Pilotanlage könnten die Produktionsmengen mittel- bis langfristig gesteigert werden.

Die wichtigsten Daten

Ein ganzheitlicher Ansatz zur Wertschöpfung von Batterien

Mercedes-Benz verfolgt einen ganzheitlichen Ansatz zur Kreislaufwirtschaft von Batteriesystemen, der auf drei grundlegenden Fragen basiert: dem Konzept der Kreislaufwirtschaft, dem Werterhalt und der Kreislaufschließung. Bei der Entwicklung von Fahrzeugen erstellt das Unternehmen für jedes Fahrzeugmodell ein Konzept, in dem alle Komponenten und Materialien auf ihre Eignung im Sinne einer Kreislaufwirtschaft analysiert werden. Dadurch sind alle Pkw-Modelle von Mercedes-Benz zu 85 % recycelbar und zu 95 % wiederverwertbar nach ISO 22628. Das Recycling der eingesetzten Rohstoffe wie Lithium, Nickel oder Kobalt ist fester Bestandteil dieses Ansatzes und beginnt ebenfalls mit Design.Komponente. Dieser Ansatz umfasst die gesamte Lieferkette, vom Abbau bis zum Recycling. Auch bei den Arbeitsbedingungen der Mitarbeiter wird großer Wert auf die Achtung der Menschenrechte gelegt. Mercedes-Benz bietet für alle Elektrofahrzeuge aufbereitete Batterien als Ersatzteile an, um das Kreislaufwirtschaftsprinzip einzuhalten und Ressourcen zu schonen. Darüber hinaus hat die Mercedes-Benz AG über ihre Tochtergesellschaft Mercedes-Benz Energy ein erfolgreiches Geschäftsmodell mit großflächigen stationären Energiespeichern aufgebaut. Batterien, die im Fahrzeug nicht mehr verwendbar sind, können in einem Second-Life-Speicher weiterverwendet werden. Zum Beispiel im Werk 56 in Sindelfingen, wo ein stationärer Energiespeicher mit einer Gesamtkapazität von 1.400 kWh an das Gleichstromnetz angeschlossen ist und als Puffer für überschüssige Solarenergie aus der Photovoltaikanlage dient. Recycelte Materialien – am Ende der Batterielebensdauer – sind der Schlüssel, um den Wertstoffkreislauf zu schließen.