Mercedes beginnt mit der Umsetzung eines nachhaltigen Batterierecyclings

Die Mercedes-Benz AG hat die Prinzipien der Nachhaltigkeit fest in ihrer Unternehmensstrategie verankert. Ausgenommen Produktion mit CO2-emissionsneutraler Bilanz2 und beim Übergang zu einem vollelektrischen Fahrzeugportfolio spielt auch der geschlossene Kreislauf wertvoller Rohstoffe, der den Verbrauch natürlicher Ressourcen reduzieren wird, eine entscheidende Rolle. Daher achten Hersteller nicht nur auf zirkuläres Design und Werterhaltung, sondern auch auf Recycling. Daher erweitert das Unternehmen jetzt seine globale Strategie zum Recycling von Lithium-Ionen-Batteriesystemen, die am Ende der Lebensdauer von Fahrzeugen der Mercedes EQ-Serie gekauft werden. Mercedes-Benz unternahm den ersten Schritt mit dem Bau einer eigenen Batterierecyclinganlage auf hydrometallurgischer Basis in Deutschland. Analog zu dieser Technologie plant das Unternehmen, wertvolle Rohstoffe mit fortschrittlichen technischen Partnern für das Batterierecycling in China und den USA zu schließen. Jörg Burzer, Vorstand Produktion und Supply Chain Management der Mercedes-Benz Group AG, kommentiert: „Mercedes-Benz verfolgt ein klares Ziel im Zusammenhang mit dem schonenden Umgang mit natürlichen Ressourcen: die möglichst zirkuläre Wirtschaft aller eingesetzten Rohstoffe. Nachhaltiges Batterierecycling ist ein Schlüsselfaktor – weltweit. Mit unserem neuen Recyclingwerk in Kuppenheim werden wir das Recycling steigern um mehr als 96 % steigern und unsere eigene Wertschöpfungskompetenz in der Batterieproduktion konsequent ausbauen wertvoller Rohstoff in der Elektromobilität.“

Mercedes-Benz Recyclinganlage im süddeutschen Kuppenheim

Ein wichtiger Meilenstein in der weltweiten Batterie-Recycling-Strategie von Mercedes-Benz ist der Bau einer eigenen Pilotanlage für das Recycling von Lithium-Ionen-Batteriesystemen. Dafür hat Mercedes-Benz eine 100-prozentige Tochtergesellschaft, die LICULAR GmbH, gegründet, die gemeinsam mit ihrem Technologiepartner Primobius eine Recyclinganlage konzipieren und bauen will. Als Joint Venture zwischen dem deutschen Maschinenbauunternehmen SMS group und dem australischen Unternehmen Neometals, das für die Projektentwicklung zuständig ist, bringt es das notwendige technologische Know-how einschließlich vorläufiger Forschungsergebnisse in ein gemeinsames Vorhaben ein. Das Unternehmen hat in diesem Bereich einen Joint-Venture-Vertrag abgeschlossen. Wissenschaftlich begleitet wird das Projekt von renommierten Forschungsinstituten am Institut für Technologie des KIT in Karlsruhe und der Technischen Universität Clausthal und Berlin. Aus ökologischer Sicht setzen Batterie-Recycling-Projekte einen neuen Standard. Das patentierte hydrometallurgische Verfahren mit einer Recyclingquote von über 96 % wird die Realisierung einer komplexen Kreislaufwirtschaft von Materialien für Akkumulatoren ermöglichen. Mercedes-Benz investiert in Forschung und Entwicklung sowie in den Bau einer Pilotanlage mit neutraler CO-Emissionsbilanz2der zum süddeutschen Produktionswerk Mercedes-Benz Kuppenheim gehören wird, einen achtstelligen Euro-Betrag.

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Das Projekt wird im Rahmen des Förderprogramms Batterieinnovation des Bundesinnovationsministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert. Michael Brecht, Vorsitzender des Betriebsrats von Mercedes-Benz Gaggenau und Kuppenheim und damit der LICULAR GmbH und stellvertretender Vorsitzender des Aufsichtsrats der Mercedes-Benz Group AG, sagte: „Für die Mercedes-Benz Gruppe ist die Pilotanlage im Werk Kuppenheim ein Einstieg in einen wichtigen Bereich des Batterierecyclings, der dem Unternehmen zukünftig mehr Unabhängigkeit in der Rohstoffversorgung verspricht. Wir gewinnen wichtige Erkenntnisse im Bereich Ökonomie Kreislaufwirtschaft und schaffen neue zukunftsträchtige Arbeitsplätze, deren Zahl bei Erfolg weiter steigen wird Nachhaltigkeit schließt auch die Menschenrechte ein Hier haben wir uns als Zentralrat für Arbeit gemeinsam mit der Unternehmensleitung zuletzt geeinigt Jahr ein grundsätzliches Bekenntnis zu sozialer Verantwortung und Menschenrechten, die eine wichtige Grundlage unseres täglichen Handelns sind.“ Die neue Pilotanlage wird die komplette Prozesskette des Batterierecyclings abdecken, von der Entwicklung des Logistikkonzepts über die nachhaltige Wiederverwertung wertvoller Rohstoffe bis hin zur Verwendung von Recyclingmaterialien bei der Herstellung neuer Batterien. Basis der neuen Recyclinganlage ist ein innovatives hydrometallurgisch-mechanisches Verfahren, das die Schritte energieintensiver pyrometallurgischer Prozesse mit hohem Materialverbrauch vollständig vermeidet.

Europapremiere feiert die direkte Integration der Hydrometallurgie in das Gesamtkonzept einer Recyclinganlage. Dies ist ein Schlüsselelement, um ein nachhaltiges Batterierecycling im Sinne einer Kreislaufwirtschaft umzusetzen. Der Bau der Recyclinganlage erfolgt in zwei Etappen. 2023 wird zunächst die maschinelle Abbruchanlage errichtet. Im zweiten Schritt werden Anlagen zur hydrometallurgischen Aufbereitung von Materialien aus Akkumulatoren in Betrieb genommen – sofern vielversprechende Verhandlungen mit der öffentlichen Hand erfolgreich abgeschlossen werden. In Kuppenheim können alle Schritte von der Demontage auf Modulebene über die Zerkleinerung und Trocknung bis hin zur Aufbereitung der Stoffströme in der für die Batterieproduktion erforderlichen Qualität abgedeckt werden. Die Pilotanlage wird eine Jahreskapazität von 2.500 Tonnen haben. Das zurückgewonnene Material fließt in den Kreislauf wertvoller Rohstoffe ein und wird so zur Herstellung von mehr als 50.000 Batteriemodulen für das neue Modell Mercedes-EQ verwendet. Basierend auf den Erkenntnissen aus der Pilotanlage wird mittel- bis langfristig eine Erweiterung des Produktionsvolumens folgen.

Ein ganzheitlicher Ansatz zur Wertschöpfung in der Batterieproduktion

Hinsichtlich der Kreislaufwirtschaft des Batteriesystems verfolgt Mercedes-Benz einen ganzheitlichen Ansatz, der sich auf drei Hauptthemen konzentriert: Circular Design, Value Retention und Closed Loop. Während der Fahrzeugentwicklung entwickelt das Unternehmen für jedes Modell ein Konzept, in dem alle Teile und Materialien auf ihre Eignung für den Einsatz in einer Kreislaufwirtschaft analysiert werden. Dadurch sind alle Mercedes-Benz Pkw-Modelle nach ISO 22628 Materialien, die zu 85 % recycelbar und zu 95 % recycelbar sind. Das Recycling von Materialien aus Abfallrohstoffen wie Lithium, Nickel und Kobalt ist ein wesentlicher Bestandteil dieser Analyse und das Unternehmen beginnt, dies bei der Konstruktion der entsprechenden Teile zu berücksichtigen. Diese Analyse umfasst die gesamte Lieferkette vom Abbau bis zum Recycling. Auch bei der Sicherstellung der Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter wird großer Wert auf die Einhaltung der Menschenrechte gelegt. Mercedes-Benz bietet generalüberholte Batteriepacks für alle elektrisch betriebenen Fahrzeuge als Ersatzteile nach den Prinzipien eines geschlossenen Wirtschaftskreislaufs und eines schonenden Umgangs mit Rohstoffen an.

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Darüber hinaus hat die Mercedes-Benz AG gemeinsam mit ihrer Tochtergesellschaft Mercedes-Benz Energy ein erfolgreiches Geschäftsmodell mit Altbatterien in stationären Elektro-Großspeichern umgesetzt. Batteriepakete, die im Auto nicht mehr verwendet werden können, werden in der zweiten Phase ihres Lebenszyklus als Energiespeicher weiter genutzt – zum Beispiel im Werk Factory 56 in Sindelfingen, wo ein stationärer Stromspeicher mit einer Gesamtkapazität von 1.400 kWh steht in Verbindung gebracht. Es dient dazu, überschüssigen Strom aus Photovoltaik-Kraftwerken zwischenzuspeichern. Am Ende seines Lebens wartet ein Satz Akkumulatoren auf das Recycling von Rohstoffen, das der Schlüssel zur Schließung des Kreislaufs wertvoller Rohstoffe ist.

Rafael Frei

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